2019年8月29日更新

温室効果ガス総排出量の削減

事業所の温室効果ガス総排出量

ソニーは「2020年度までに事業所の温室効果ガス総排出量を5%削減 (2015年度比) 」という目標を掲げ、エネルギー使用に伴うCO2およびPFC (パーフルオロカーボン) 等の温室効果ガスの削減に取り組んでいます。2018年度の事業所の温室効果ガス総排出量は約134万トンで、2017年度比で約4%減となりました。

事業所でのエネルギー使用にともなうCO2排出量

2018年度の温室効果ガス総排出量約134万トンのうち、事業所でのエネルギー使用にともなうCO2排出量※1は約127万トンで、2017年度に比べ約4.9万トンの減少でした。また、日本の事業所におけるエネルギー使用にともなうCO2排出量は約107万トンで、2017年度に比べ約1.1万トン減少しています。上記のエネルギー使用にともなうCO2排出量には社有車の車両燃料による排出量も含まれ、2018年度における車両燃料にともなうCO2排出量は約2.0万トンでした。
ソニーでは今後も、高効率機器の導入やエネルギーの循環利用の推進などハード面による施策に加え、省エネルギー推進者を育成するプログラムを導入するなどソフト面での施策も強化し、温室効果ガスの発生を抑制する施策を実施していきます。

  • ※1事業所におけるエネルギー使用にともなうCO2排出量は、所有する車輌等の燃料使用にともなうCO2排出量を含みます。

PFC類等の温室効果ガス排出量について

PFC類等の温室効果ガスは、主に半導体などを製造する際に、クリーニングやエッチングなどの工程で使用される温暖化係数の高いガスです。2018年度のPFC類等のCO2換算温室効果ガス排出量は約7万トンで、2017年度に比べ約3.1万トンの減少となりました。PFC除害装置の導入等による削減活動により削減することができました。引き続き、ソニーでは排出削減施策を継続して行っていきます。

省エネルギー推進の事例

2020年度までの温室効果ガスの削減目標に向け、ソニーは世界各地の事業所で省エネルギー活動に取り組んでいます。その代表事例を紹介します。

省エネ型空調システムの導入

タイのソニー・デバイス・テクノロジーでは、半導体製造用クリーンルームの再構築において、省エネ型空調システムを導入しました。この空調システムは、製造設備の熱負荷による上昇気流を利用し、クリーンルームの作業エリアで発生したダスト (浮遊微粒子) を天井に持ち上げて排出するとともに、新鮮な空気を旋回させながら供給することで、従来の空調システムよりも少ない風量で作業エリアを清浄に保つことが可能です。このシステムにより、従来に比べて約67%減となる年間約2,700トンのCO2排出量を削減しました。また、ソニー・テクノロジー・タイランド バンガディ工場 (STT-B) の製造ラインにおいても、同じ省エネ型空調システムが導入されています。

STT-Bに導入された省エネ型空調システム

半導体クリーンルーム空調機における排熱利用

ソニーセミコンダクタマニュファクチャリング株式会社 長崎テクノロジーセンター (長崎テック) では、半導体製造用クリーンルームのエネルギー削減を目指し、空調機の改善に取り組みました。これまで空調機はクリーンルーム内に清浄な空気を送るとともに、内部の生産装置の排熱を冷却するため、多くのエネルギーを消費していました。長崎テックでは、この生産装置の排熱に着目し、これを空調機のエネルギーとして有効利用すべく、排熱回収装置と二流体加湿システムを導入しました。この二流体加湿システムは、水を霧状に噴射して周囲から熱を奪う蒸散作用によって室内の加湿と冷却を行うもので、制御性と安定性に優れています。半導体を製造するクリーンルームは、温湿度などさまざまな厳しい条件をクリアする必要がありますが、加湿システムを二流体とすることで導入可能となり、省エネ効果を発揮します。長崎テックは、余剰エネルギーであった排熱の活用および二流体加湿システムの相乗効果によって、クリーンルームの使用エネルギーを大幅に削減しました。また、本取り組みはソニーの半導体製造におけるクリーンルーム温湿度環境維持設備の新たなモデルケースになりました。

二流体加湿システムの噴霧の様子

製造現場の社員が考え行動する省エネルギー活動

ソニーは、世界各地の事業所で省エネルギー活動に取り組んでいます。近年は建物設備の効率化に加え、製造現場の社員たちが主体となった省エネルギー活動を積極的に実施しています。この活動は、ソニーの生産業務の中で電力を最も消費する製造現場に着目し、現場を熟知する製造部門の社員たちが主体となった省エネルギー施策を考案、実施します。まず社員たちは自ら厳しい削減目標を掲げ、製造工程で使われるエネルギー量の見える化を行います。そこから、製造工程での無駄に気づき、改善施策を考え、試行し、確認した結果を踏まえ継続的改善につなげます。また、改善された優良事例は他の事業所へ展開しています。これら社員主体の活動は、2009年にソニー株式会社 仙台テクノロジーセンター/ソニーストレージメディアマニュファクチャリング株式会社 多賀城サイトが実施した「エコ・チャレンジ・プロジェクト」がきっかけとなり、その実効性の高さから、今では世界各地の製造事業所に広がり、現場の改善活動に組み込まれています。

ソニーUKテクノロジーセンターで実施されたエコ・チャレンジ・プロジェクト
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