CSRレポート

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2017年8月23日更新

温室効果ガス総排出量の削減

温室効果ガス総排出量は2015年度比で約14%減

ソニーは「2020年度までに事業所の温室効果ガス総排出量を5%削減(2015年度比)」という目標を掲げ、エネルギー使用に伴うCO2およびPFC(パーフルオロカーボン)等の温室効果ガスの削減に取り組んでいます。
2016年度のCO2換算温室効果ガス総排出量は約138万トンで、2015年度比で約14%減となりました。なお、温室効果ガス排出量の2016年度売上高原単位(t-CO2/百万円)は、日本国内では0.15、海外では0.04となりました。

事業所でのエネルギー使用にともなうCO2排出量

2016年度の温室効果ガス総排出量約138万トンのうち、事業所でのエネルギー使用にともなうCO2排出量は約125万トンで、2015年度に比べ約22.2万トンの減少でした。また、日本の事業所におけるエネルギー使用にともなうCO2排出量は約98万トンで、2015年度に比べ約7.7万トン減少しています。上記のエネルギー使用にともなうCO2排出量には社有車の車両燃料による排出量も含まれ、2016年度における車両燃料にともなうCO2排出量は約2.2万トンでした。
ソニーでは今後も、高効率機器の導入やエネルギーの循環利用の推進などハード面による施策に加え、省エネルギー推進者を育成するプログラムを導入するなどソフト面での施策も強化し、温室効果ガスの発生を抑制する施策を実施していきます。

事業所におけるエネルギー使用にともなうCO2排出量は、所有する車輌等の燃料使用にともなうCO2排出量を含みます。

PFC類等の温室効果ガス排出量について

PFC類等の温室効果ガスは、主に半導体などを製造する際に、クリーニングやエッチングなどの工程で使用される温暖化係数の高いガスです。2016年度のPFC類等のCO2換算温室効果ガス排出量は約13万トンで、2015年度に比べ約0.3万トンの増加となりました。主な増加要因は、デバイス系の生産負荷増加の影響です。引き続き、ソニーでは処理装置の導入などの排出削減施策を継続して行っていきます。

省エネルギー推進の事例

2020年度までの温室効果ガスの削減目標に向け、ソニーは世界各地の事業所で省エネルギー活動に取り組んでいます。その代表事例を紹介します。

半導体クリーンルーム空調機における排熱利用

ソニーセミコンダクタマニュファクチャリング株式会社 長崎テクノロジーセンター(長崎テック)では、半導体製造用クリーンルームのエネルギー削減を目指し、空調機の改善に取り組みました。これまで空調機はクリーンルーム内に清浄な空気を送るとともに、内部の生産装置の排熱を冷却するため、多くのエネルギーを消費していました。長崎テックでは、この生産装置の排熱に着目し、これを空調機のエネルギーとして有効利用すべく、排熱回収装置と二流体加湿システムを導入しました。この二流体加湿システムは、水を霧状に噴射して周囲から熱を奪う蒸散作用によって室内の加湿と冷却を行うもので、制御性と安定性に優れています。半導体を製造するクリーンルームは、温湿度などさまざまな厳しい条件をクリアする必要がありますが、加湿システムを二流体とすることで導入可能となり、省エネ効果を発揮します。長崎テックは、余剰エネルギーであった排熱の活用および二流体加湿システムの相乗効果によって、クリーンルームの使用エネルギーを大幅に削減しました。また、本取り組みはソニーの半導体製造におけるクリーンルーム温湿度環境維持設備の新たなモデルケースになりました。

  • 二流体加湿システムの噴霧の様子

排熱利用による温純水製造の改善

ソニーセミコンダクタマニュファクチャリング株式会社 熊本テクノロジーセンター(熊本テック)でも、半導体生産プロセスで発生する排熱を有効利用する、省エネルギー施策を実施しました。半導体の洗浄工程では温純水が使用されますが、従来の温純水製造では都市ガスを燃料とするボイラ蒸気加熱方式が採用されていました。熊本テックでは製造装置からの排熱を効率的に回収し、それを熱源とする温水加熱方式に変更・導入しました。その結果、使用するエネルギー量を大幅に減らし、導入前に比べ約1,043トンのCO2削減効果を実現しました。

  • 純水室内に設置された高効率熱回収システム

製造現場の社員が考え行動する省エネルギー活動

ソニーは、世界各地の事業所で省エネルギー活動に取り組んでいます。近年は建物設備の効率化に加え、製造現場の社員たちが主体となった省エネルギー活動を積極的に実施しています。この活動は、ソニーの生産業務の中で電力を最も消費する製造現場に着目し、現場を熟知する製造部門の社員たちが主体となった省エネルギー施策を考案、実施します。まず社員たちは自ら厳しい削減目標を掲げ、製造工程で使われるエネルギー量の見える化を行います。そこから、製造工程での無駄に気づき、改善施策を考え、試行し、確認した結果を踏まえ継続的改善につなげます。また、改善された優良事例は他の事業所へ展開しています。これら社員主体の活動は、2009年にソニー株式会社 仙台テクノロジーセンター/ソニーストレージメディアマニュファクチャリング株式会社 多賀城サイトが実施した「エコ・チャレンジ・プロジェクト」がきっかけとなり、その実効性の高さから、今では世界各地の製造事業所に広がり、現場の改善活動に組み込まれています。

  • ソニーストレージメディアマニュファクチャリング 多賀城サイトでは、チームを組んで、測定器などを用いて現場の無駄を発見し省エネを図っている
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